在低品位铝土矿
选矿试验方案中，以综合利用为指导思想，在现有技术经济条件下，充分考虑相关有用成分的回收。根据内容，技术能力和市场条件，可回收的成分是：铝，铁，稀有金属含量低。它主要集中在稀有矿物状态的试验过程的中间产物中。目前，仅使用化学方法。为了实现有效的浓缩分离。该测试仅考虑铝和铁的回收。在测试过程的配方中，使用优选的铁选择，铁尾矿和铝土矿的浮选脱硅。采用的原理流程如下：粗磨磁选和再磁化选择磁选尾矿分级和浮选。最终产品是铝精矿和铁精矿。
随着磁感应强度的增加，磁选铁精矿的回收率逐渐提高，铁品位略有下降。当磁感应强度达到0.12T时，磁感应强度的增加继续提高铁的回收率，而铁精矿浓缩物的等级逐渐降低。因此，确定磁感应强度约为0.12T是合理的。
在显微镜分析下进行铁粗精矿的再研磨细度试验，研磨细度为60％，在磁感应强度下得到的铁粗精矿中含有部分磁铁矿和脉石矿物，表明磁铁矿。解离是不充分的，需要重新研磨以进一步提高铁精矿品位。随着再研磨细度的增加，磁选铁精矿的回收率降低，铁品位增加。当再研磨细度占90％时，研磨细度的增加不会提高铁精矿的品位，并且回收率会降低。因此，磁性再研磨细度确定为90％。此时，在磁感应强度的条件下进行磁选，铁精矿TFe等级为60.12％，操作回收率为75％。
样品中的TFe为15.97％，其中约48.47％存在于弱磁性铁矿物中，如红色和褐铁矿，这是铝土矿中最重要的含铁成分。由于原矿是与赤铁矿相关的铝土矿，弱磁铁的含量低于原赤铁矿。传统的干磁分离和湿磁分离对于这部分弱磁铁来说是丰富的。因此，弱磁性矿物经受还原焙烧磁分离试验而不影响铝元素。
弱磁分离总尾矿被还原和煅烧。加入的活性炭的量为煅烧原料的15％，煅烧温度为约700℃，煅烧时间为30分钟，并对煅烧产物进行强磁分离。试验结果表明，总尾矿还原焙烧磁选的磁回收效果不理想。因此，在目前的技术经济条件下，这种低品位铝土矿的弱磁铁的回收没有经济价值，可作为项目主题进一步探讨。在随后的铝精矿浮选富集过程中，弱磁性矿物将作为浮选尾矿中的絮状矿物被抑制。
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